0.1mmへの挑戦  流行ではない、本物を。

従来カーボン製品の製造工法としては
H.L.C.F(ハンド・レイアップ・カーボン・ファイバー)工法がほとんどで凹型を
造りカーボンを手で貼り付けるという工法が一般的です。しかし、人の手に
よる製法のため製品に個体差ができ裏面などにファイバー地が直接出る為
凹凸が出来たりします。これでは製品を両面テープなどで装着した際に剥れ
やすくなり、脱落の可能性がある場合もありますそこでRSWカーボン製品は
P.L.C.F(プレス・レイアップ・カーボン・ファイバー)工法を採用しました。
この製造工法は、凹型と凸型を造りそれにカーボンをプレスし成型する工法で
製品の厚みが0.1mm単位で均一に近つ゛き、ファイバー製品特有の個体差
も少なくなります。もちろんプレスによる成型ですので、製品裏面にも凹凸が
なく装着の際の剥れや脱落が非常に少なくなります。ただこの工法では
製品に対する型がH.L.C.F工法に比べ増えコストがかかりますがRSWでは
装着される方に少しでも満足して頂けるようP.L.C.F工法を採用しました。
もちろん、切れ込み部分には若干のR加工を施し装着された時に手が
触れる所もやわらかい手触りを感じていただけるように製作しています。
RSWの「こだわり」を装着したときのフィッティングでぜひ感じてください。
そして製品を作る工程ですがまずカーボン繊維と樹脂を型で約半日間
熟成させてから職人が1個1個、手作業にて製品のカット、仕上げに入ります。
そしてインストルメントパネル全ての製品は、最後にデュポン製クリアー塗料を
塗装してからの出荷になります。
RSWのカーボン製品は1日1個しか出来ない製品です。



RSWカーボンインストルメントパネル裏側の写真
P.L.C.F(プレス・レイアップ・カーボン・ファイバー)工法と
H.L.C.F(ハンド・レイアップ・カーボン・ファイバー)工法の
仕上がりの違いで製品のクオリティの違いは一目瞭然です